Tres errores que reducen la vida útil de un generador eléctrico - mantenimiento de generadores eléctricos

Tener una planta de emergencia instalada no garantiza que estará lista cuando realmente la necesites, vamos hablar de mantenimiento de generadores eléctricos

Una planta de emergencia puede permanecer semanas o incluso meses sin entrar en operación.

Durante ese tiempo parece que todo está bien: no existen alarmas, el equipo permanece limpio y aparentemente está disponible.

Hasta que ocurre un apagón.

La red eléctrica falla, llega la señal de arranque y en ese momento descubrimos si el generador estaba realmente preparado.

¿Arrancará? ¿Transferirá correctamente? ¿Podrá mantener la carga?

La confiabilidad de un generador no depende únicamente de su marca, potencia o número de horas de operación. También depende de cómo se prueba, cómo se conserva y qué mantenimiento recibe mientras permanece en espera.

Estos son tres errores que pueden comprometer su confiabilidad y reducir su vida útil.

Error 1. Operar constantemente el generador sin carga

Encender periódicamente una planta de emergencia es una buena práctica.

El problema aparece cuando todas las pruebas consisten únicamente en:

encender → dejar funcionar unos minutos → apagar.

El motor arrancó, así que aparentemente todo está correcto.

Pero acabamos de comprobar solamente una parte del sistema.

Arrancar no es lo mismo que estar preparado para trabajar

Un generador de emergencia tiene una función específica: alimentar las cargas que necesita la empresa cuando desaparece la red eléctrica.

Por eso una prueba sin carga no permite conocer completamente cómo responderá el sistema cuando realmente tenga que trabajar.

En generadores diésel, además, operar durante periodos prolongados con cargas muy bajas o sin carga puede impedir que el motor alcance condiciones adecuadas de temperatura y favorecer la acumulación de combustible no quemado y depósitos, fenómeno comúnmente denominado wet stacking. Cummins y Caterpillar advierten sobre los efectos negativos de la operación prolongada a baja carga.  

Esto puede traducirse en:

• acumulación de depósitos;

• menor eficiencia de combustión;

• incremento de necesidades de mantenimiento;

• pérdida de desempeño;

• desgaste prematuro en determinadas condiciones.

Entonces, ¿qué debemos hacer?

El porcentaje de carga, duración y frecuencia adecuados dependen del fabricante, modelo, aplicación y condiciones particulares de cada instalación.

Por eso no recomendamos aplicar arbitrariamente un porcentaje universal a cualquier generador.

Lo correcto es revisar las especificaciones del fabricante y diseñar un programa de pruebas adecuado.

Cuando la carga real del edificio no puede utilizarse para realizar la prueba, una alternativa puede ser emplear un banco de carga, que permite someter al generador a una carga eléctrica controlada y comprobar su comportamiento. Cummins señala que este tipo de prueba permite verificar la confiabilidad de sistemas de respaldo bajo carga.  

La diferencia puede resumirse así:

Arrancar el generador comprueba que puede arrancar. Probarlo correctamente ayuda a comprobar que puede trabajar.

Error 2. Descuidar dos elementos pequeños que pueden detener todo: combustible y baterías

Podemos tener un generador perfectamente dimensionado, un excelente motor y un alternador en buenas condiciones.

Pero todo el sistema puede quedar indisponible por algo mucho más sencillo.

⛽ El combustible

Cuando hablamos de una planta diésel normalmente preguntamos:

¿Cuánto combustible tenemos?

Pero existe otra pregunta igualmente importante:

¿En qué condiciones se encuentra ese combustible?

Una planta de emergencia puede permanecer largos periodos sin consumir cantidades significativas de diésel.

Durante el almacenamiento pueden presentarse problemas de contaminación o presencia de agua y sedimentos, por lo que el combustible también debe formar parte del programa de inspección y mantenimiento. El análisis periódico de combustible puede ayudar a detectar contaminantes y otros problemas antes de que provoquen fallas inesperadas.  

Tener el tanque lleno no necesariamente significa tener el sistema de combustible en condiciones adecuadas.

🔋 Las baterías

Ahora imaginemos esta situación:

Hay combustible.

El motor está en buenas condiciones.

El alternador funciona correctamente.

El tablero está programado en automático.

Se presenta un apagón…

y el motor no arranca.

Una batería puede comprometer todo el sistema de respaldo.

Por eso deben revisarse aspectos como:

• estado de las baterías;

• sistema de carga;

• terminales;

• conexiones;

• corrosión;

• condición general del circuito de arranque.

Cummins recomienda revisar que las conexiones de las baterías estén limpias y firmes, ya que conexiones flojas o corroídas aumentan la resistencia eléctrica y dificultan el arranque.  

Es una buena demostración de algo que ocurre frecuentemente en ingeniería:

La confiabilidad de un sistema puede depender de uno de sus componentes más pequeños.

Nosotros realizamos mantenimiento de generadores eléctricos

Error 3. Pensar: “como casi nunca trabaja, casi no necesita mantenimiento”

Este probablemente sea uno de los errores más comunes.

Una empresa compra una planta de emergencia y durante el primer año acumula muy pocas horas de operación.

Entonces surge una conclusión aparentemente lógica:

“Prácticamente está nueva.”

Pero las horas de operación no son el único factor que determina las necesidades de mantenimiento.

El tiempo también pasa para:

• aceite;

• refrigerante;

• combustible;

• filtros;

• baterías;

• conexiones;

• bandas;

• mangueras;

• sellos y componentes eléctricos.

Por eso los programas de mantenimiento consideran tanto horas de funcionamiento como periodos de tiempo y condiciones de operación.

Cummins señala que el mantenimiento periódico es esencial para obtener un buen desempeño y prolongar la vida del generador, y recomienda seguir los intervalos establecidos en el manual específico del equipo.  

¿Qué debería revisarse en un mantenimiento preventivo?

El alcance exacto depende del fabricante, potencia, motor, antigüedad, aplicación y condiciones ambientales del equipo.

Sin embargo, una inspección preventiva puede considerar, entre otros puntos:

Motor y sistema mecánico: aceite, refrigerante, filtros, bandas, mangueras, vibraciones, fugas y condiciones generales.

Sistema de combustible: nivel, líneas, conexiones, filtros, posibles fugas y condición del combustible.

Sistema eléctrico: batería, cargador, terminales, conexiones, alternador y parámetros eléctricos.

Control y protección: tablero, alarmas, sensores y protecciones.

Sistema de transferencia: operación automática y secuencia de transferencia/retransferencia.

Prueba operativa: arranque, estabilización y, cuando corresponda, comportamiento bajo carga.

Estas revisiones no deberían realizarse únicamente cuando aparece una falla.

Su función es reducir la probabilidad de que la falla aparezca precisamente durante una emergencia.

La prueba más cara es descubrir el problema durante un apagón

Imaginemos dos escenarios.

Escenario A

Durante un mantenimiento preventivo se detecta una batería deteriorada.

Se sustituye.

El equipo queda nuevamente disponible.

Escenario B

La misma batería no se revisa.

Semanas después ocurre un apagón.

La planta recibe la orden de arranque…

pero no arranca.

Ahora el costo ya no es solamente una batería.

Puede incluir:

producción detenida + personal improductivo + producto perdido + incumplimientos + recuperación de sistemas + reparaciones de emergencia.

La diferencia entre ambos escenarios es sencilla:

en uno encontramos el problema durante una prueba; en el otro, el problema nos encontró durante una emergencia.

¿Cómo saber si tu planta realmente está preparada?

En lugar de preguntar únicamente:

“¿Arranca la planta?”

Conviene responder al menos tres preguntas:

1. ¿Arranca?

Baterías, combustible, motor y sistema de control deben responder correctamente.

2. ¿Transfiere?

El sistema de transferencia debe detectar la ausencia de red y ejecutar correctamente la secuencia prevista.

3. ¿Mantiene la carga?

El generador debe ser capaz de alimentar las cargas para las que fue seleccionado dentro de los parámetros de operación previstos.

Porque una planta que arranca pero no puede asumir correctamente la carga no está cumpliendo completamente su función como sistema de respaldo.

⚡ La confiabilidad no ocurre por casualidad. Se previene.

Una planta de emergencia es uno de esos equipos que compramos esperando utilizar lo menos posible.

Pero cuando llega el momento de necesitarla, esperamos que funcione inmediatamente.

Ahí está la paradoja:

El generador puede pasar meses esperando para demostrar su confiabilidad en cuestión de segundos.

Por eso no basta con instalarlo.

Hay que probarlo.

Revisar combustible.

Verificar baterías.

Inspeccionar sus sistemas.

Realizar mantenimiento preventivo.

Y comprobar periódicamente que el sistema completo puede responder ante una pérdida real de energía.

La pregunta final no debería ser:

“¿Cuántas horas tiene mi generador?”

Sino:

“Si hoy se fuera la energía, ¿tengo evidencia de que mi planta está preparada para responder?”

En PEE Power Solutions realizamos mantenimiento preventivo y correctivo, diagnóstico y pruebas de plantas de emergencia para ayudar a mantener disponibles los sistemas de respaldo cuando realmente se necesitan.

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